几个原型铸件，废料和低质量铸件成本铸造了宝贵的时间和金钱。仿真和非破坏性测试提供了减少CAD概念到成功铸造的时间的技术，并有助于最大限度地减少铸造盈利能力的典型损失驱动因素。NIC MINNAAR，Altair和Anton du Plessis的Altair和教授的应用工程师从Stellenbosch大学的CT扫描设施出现了一个案例研究，以解释Altair激发铸造和CT扫描的设计能够设计有效的铸造过程。这项南非案例研究将展示激励铸造和CT扫描的协作价值，以获得有利可图的铸造。
该免费参加与铸造金属联合会联合的网络研讨会将展示领先的制造商如何利用Altair Inspire演员，革命性的铸造模拟环境，解决他们的现实世界生产挑战。我们的发言者将展示解决方案如何允许它们快速可视化生产缺陷，并有效地纠正问题以避免下游生产问题。
基于经验的发展往往意味着您知道会发生什么，但您不知道为什么！数字双胞胎在发展中使用有助于将经验知识转化为物理。这为优化和满足性能，轻量级或成本要求的需求创造了有效的基础。观看网络研讨会录音“从知道如何了解原因！”- 数字双床设计过程开启新视野的投资铸造共同呈现Feinguss空白是欧洲领先的投资铸造代工厂之一EICF.。在本次网络研讨会中，您将了解Feinguss Blank如何应用智能铸造工艺来应对发展挑战。表示将:
使用Altair Inspire Cast＆Srings铸造部件的仿真驱动设计与制造
Altair制造仿真工具已收到广泛的开发工作，以扩大其模拟能力。
为了成功利用3D打印和添加剂制造的益处，必须使用新的设计和仿真过程。简单地“打印”目前的设计并不有益。新工具和高级计算能力使用户能够优化刚度和重量的实心几何形状，并允许它们模拟装载条件和轻质设计。这些新的计算工具还使用户有机会测试设计如何在真实的条件下表现。
将设计优化、疲劳分析、铸造和3D打印结合在一起，解决了轻量化设计的挑战，并能够创造创新的设计和制造过程，提高性能和效率。