Altair提供所有构建块,以关闭开发和操作之间的循环,融合仿真和现场数据,实现AI驱动的决策。

工业机械

任何机械制造项目的首要目标都是实现高质量产品的完美运行。通过利用精确的虚拟原型,可以在开发过程的早期确保无缝生产,以帮助评估和提高产品的盈利能力。

机器的复杂性日益增加,需要在产品线开发和客户实施项目中积极管理技术风险。这可以通过多发性模拟基于模型的开发加深对不良行为的现象和根源的理解。Altair的集成产品和过程模拟工具允许从不同角色的系统的整体视图,以确保完美运行的生产更早。

数字转型

创建增加周期速度并提高产量的设备

Lifecyle Insights的首席执行官Chad Jackson确认了Altair的工业机械设计的数字方法。

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解决机器制造行业挑战的成功开发将模拟设置为其创新战略的核心。

原型实际上

准确的虚拟原型设计提供了深入了解工业机械的结构,机制和机器元件,还提供了AI驱动决策的基础。

当仿真与测试数据紧密相关时,可以使用数值加速机器开发优化提高运营效率,消除振动,提高机器动态。

连接M-CAD、E-CAD和控件,系统仿真能够解决日益复杂的机器世代带来的挑战。

您是否遵守FKM指令焊接设计?

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早期考虑相关的控制概念和控制器参数的整定,针对高保真的机电模型,提前解决了许多问题,实现了虚拟调试。

启用虚拟调试

各种工具,方法,语义和实现使结构工程师,软件工程师和测试部门之间的必要信息交流复杂化。加入有目的驱动模拟的发展学科,系统开发解决方案牵牛星®®激活通过功能模型接口(FMI)标准连接虚拟调试环境。将控制顺序与机器的实际行为相结合,允许虚拟调试,并减少在客户设施的时间投资。

模拟机器振动,改善机器动力学。

消除振动并改善动态

多体模拟,考虑机器元素的详细行为,创建虚拟原型,为数字优化提供基础,使目标质量节省和减振成为可能。通过多体仿真,可以更快地实现工艺精度,提高机器和生产线的生产率。详细的多体仿真使寿命和疲劳评估能够实现由于材料疲劳而降低维护间隔

Altair工具允许集成的机电一体化仿真,实现自动刀具路径错误调整,并创建统计数据集以馈送预测维护应用程序。bob电竞官方自学习,自动路径纠错,提高零件和工艺质量,提高机器生产力和减少工具磨损。

基于机器学习和人工智能的流程优化

机器可以编程成为自我意识,学习优化自己,允许机器制造商自动路径误差修正由于工件重量的变化,不同的制造公差,或机械老化的系统。自学习,自动路径纠错,提高零件和工艺质量,提高机器生产率,减少刀具磨损。控制参数调整速度、精度和表面光洁度要求均可自动化使用集成机电模拟。结合控制系统在整体系统仿真中,它允许原因效果分析,减少控制参数的适应时间,并为其创建基础机器学习


减少机器噪音,提高操作效率。

减少机器噪声

一个有针对性的模拟可以揭示纠正措施,以降低生产设施的噪声水平。结构优化可用于确定具有成本效益的设计方案和精确的多体模拟,使声学优化。通过有针对性的质量节约和质量阻尼,制造商可以减少振动,并确定建设性的措施,以减少声发射。

因此,整个机器的轻量化设计使生产、加工和维护成本降低。

减少机器部件的重量

持续的轻量化设计整个机器中有助于降低生产,加工和维护成本,同时也切割生产和闲置时间。此外,调试轻量级组件在客户网站上的途中减少了减少的装载时间,以及客户网站的更快设置。轻量级设计结果来自牵牛星®激发™Altair®Oledistruct®.考虑各种制造工艺,包括焊接结构,塑料注塑,金属板成型,铸造,铣削,3D印刷等。

特色资源

利用整体系统仿真提高数控铣床的速度和精度

该演示概述了一个解决方案策略,如何一个铣床的数字孪生是解决机电一体化的挑战。为了提高周期时间、精度和解决振动问题,整体系统仿真是优化的基础。对具有柔性、接触、间隙、摩擦、驱动中的非线性(包括电机的饱和效应)、电力电子与控制系统相结合的真实系统行为进行高效建模,是高效控制器设计和控制参数优化的基础。结合三维有限元分析多体动力学和控制系统的多系统部件的动态相互作用,有助于避免跟踪、拖拽、定位误差反弹和累积效应。

用例

ABB.

为了支持在这一努力中使用模拟工具,由于公司在利用机器人行业解决工程挑战的经验,因此,西班牙在西班牙的帮助下,在西班牙招募了Altair ProductDesign的区域团队的帮助。该项目集中在提高双机器人XBAR(TRX)的疲劳性能,成为ABB的机器人部件传输系统之一,这些组件转移系统在制造站之间移动组件。

客户故事

数字双床设计过程,可提供定制机器人的高效开发和运行

在一个联合项目MX3D中,ABB和Altair演示了如何通过使用数字孪生过程改进3D打印机器人,以实现更精确的定位。

白皮书

优化Scara机器人

仿真驱动的设计导致3D印刷,气动驱动,轻量级机器人。

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