制造业“试错”方法的陷阱

考虑到生产过程本身是复杂的，要确保每一个方面都能立即顺利运行并不总是容易的。考虑到所有的工具、材料，特别是所使用的制造方法，公司正在不断地寻找方法来改进他们的过程。

然而，在你的制造方法中找到一个缺陷可能是令人生畏的。那些一直习惯于传统设计过程(物理原型设计、验证、重新设计)的公司可能会因为担心成本和重新学习所需的时间而在实施新方法时犹豫不决。幸运的是，现代技术使得在设计过程的早期引入仿真变得很容易，而且没有复杂的过渡。伴随着传统的“试错”方法所带来的所有废弃和返工成本，模拟驱动的制造设计改变了游戏，所以工程师们不再需要强调多个设计重复和团队之间的沟通问题。

不一致导致大费用

制造中的“试验和错误”方法最终最终将设计人员沿着一条重复的道路，其中包括创建模拟设计，将其投入生产，并检测设计缺陷太晚了。在大多数制造业，组件拒绝率往往达到5％至10％，但在某些复杂的零件中可以更高。

迟到，一旦部件或流程已经在作品中，找到这些缺陷，就会成为一项非常昂贵的情况，以便在时间和金钱方面恢复。重要的是要意识到那些不必要的成本可以源于制造过程本身的效率低下。寻找制造方法中的缺陷可能是重大成本节约的关键。这就是为什么公司转向仿真技术，所以设计错误可以早期和无忧无虑来纠正。利用仿真驱动的设计，可以完全消除部分和工艺设计之间的来回。

低效的流程减慢了进入市场的时间

播放到产品开发的变量，例如材料类型和数量，使用的工具和循环时间，在所有不同的制造步骤中发挥复杂角色。在整个设计过程中应用集成仿真可确保可以在同一时间观察和优化设计和过程变量。为了效率，避免设计和制造之间的迭代环是非常重要的。由于生产团队之间的透明度是关键，但最终目标是将产品时间降低到市场上，并为客户提供高质量的产品，而不是牺牲制造商的费用。

在模具试验期间纠正制造缺陷平均增加了26%的模具成本。

Tech-Clarity副总裁米歇尔·鲍彻(Michelle Boucher)

在产品开发的关键最后阶段，制造问题会减慢产品设计过程。例如，注射成型零件经常会出现翘曲、凹痕、短射和其他制造不一致的问题，但这些问题可以在设计阶段通过仿真软件识别和纠正。

过度设计会导致资源的浪费

更少的物理原型意味着更快的上市时间，这也意味着浪费的资源较少，更低的工具成本和更少的报废部分。模具成本高昂，工程和制造团队都希望在故障的部分或产品投入完整的生产运行之前理想地找到和修复潜在的缺陷。通过访问虚拟产品平台，开发团队不太可能持久浪费时间和资源。

基于Tech-Clarity的265款制造商进行的调查，61％的公司额定制造缺陷作为负面影响竞争力的最大问题。当在设计期间找不到这些缺陷时，问题将在生产线上开始，最终影响与客户的关系，以及设计人员和制造商之间的整体工作流程效率。

虽然有些人仍然可以将模拟视为复杂且难以实施到现有过程中，但它是相反的，而且Altair的仿真解决方案使转换到虚拟环境变得容易。Altair提供了铸造、成型、发泡、挤压等多种工具，在不中断当前工艺的情况下，消除了不断重复设计的需要。

使用模拟到您的优势

通过将决策直接交给设计师，团队可以通过集成模拟策略避免传统制造实践中遇到的经典陷阱。过度设计、浪费时间和不一致的工作流程都是晚发现生产问题的结果，而不是在一开始就解决它们。早期实现仿真将质量和零件性能因素添加到生产中，从而提高可制造性。

提供A.全套模拟工具对于虚拟设计和制造，Altair使用户能够在单个统一平台中以简单和价格实惠验证设计。