扰乱传统的注塑过程

几十年来，设计师们一直在尝试传统的注射成型方法。但随着制造技术的进步，在整个设计过程中更早地应用仿真的需求也越来越大。尽管多年来注射成型零件的制造工艺已被证明是成功的，但诸如凹陷痕迹、气穴和焊缝等常见缺陷在物理测试中仍会受到关注。通过探索数字设计和模拟的能力，团队能够显著节省时间和成本。原型的显著减少是模拟驱动设计的结果，因此成型项目可以更快地完成，缺陷更少。

注塑成型的标准方法通常包括设计师为零件或模具创建初始蓝图，将其放入测试和验证阶段，如果在制造商将其投入全面生产之前发现错误，则必须返回到第一阶段。如果没有注意到设计中的那些关键问题，最终会影响其可制造性，并变得昂贵。

这些迭代循环最终影响整个生产线，并导致生产力的损失。注塑成型是一种高度复杂的制造过程，这使得在单独依赖测试时，可以发现极其困难的缺陷来源。通过利用模拟驱动的设计方法，设计工程师可以提前识别潜在问题，并修改其部分或制造过程参数，这是第一次产生更好的部分。看看注射成型的一些最常见的挑战，我们能够看到旧习惯如何突破，可以为既定的制造过程带来新的视角。

解决已知的缺点

当为注塑件奠定基础时，项目团队必须考虑在注塑成型过程的每一步之间的众多变量之间的关系。这包括所涉及的工具、零件材料以及所选模具和零件配置等因素。

因为部件设计师和模具制造商往往顺序工作，所以这是生产工作流程中的迭代环的地方开始浪费时间和资源。“试用和错误”方法需要等待，直到创建了原型以测试并验证它，甚至可能需要多次尝试找到正确的设计。这是哪里Altair激发模具™可以帮助工程和制造中的每个人完成同一页面。在整个设计工作流程中应用集成仿真允许团队了解所有这些过程变量最终会如何影响组件的设计，这意味着早期的优化和减少的废旧工作。作为一个单一的集成平台，所有具有不同软件体验级别的用户都可以访问激发模具。此外，设计人员可以在线实现快速解决时间，而无需投资昂贵的硬件。

注塑件使用各种各样的聚合物树脂，如包装和工程部件的应用。然而，许多设计人员发现选择正确的零件材料以满足他们期望的材料性能目标是一bob电竞官方项挑战。材料的成功选择在很大程度上取决于所制部件的用途和使用寿命，以及可用的不同等级或混合物。使用现代注塑模拟的一大优势是设计师能够完全控制被注塑的材料。代替昂贵的物理测试，完整的多尺度材料建模可以在虚拟平台上进行。

举个例子，考虑一个纤维增强塑料部件。使用Inspire Mold，可以更深入地模拟选定材料中的纤维。通过控制材料纤维的方向，设计师可以创建多个材料模型，以查看哪种变化最适合给定零件。使用这种模拟软件是很重要的，因为根据纤维的取向，宏观材料的性能会发生巨大的变化。例如，根据纤维的位置不同，材料可能变得更硬或更灵活、更强或更脆。

当将模拟驱动的设计提前引入到流程中时，像Altair材料数据中心使设计人员能够浏览和比较材料特性，以便在模拟和优化工作流中使用。找到合适的材料注射成型不再是一个复杂的，设计返工成本可以完全消除。

Altair可制造性

采用自动模具生成，瞬时配置检测和始终3D自适应计算，激发模具设计仿真技术非常快，友好，准确。更好地了解零件填充，包装，冷却，翘曲，同时在设计模具之前长时间减少模塑缺陷。通过应用早期成型模拟，降低产品开发成本，并按时和预算提供生产准备的工具。

点击这里查看Altair的最佳实践指南，用于将模拟应用于注塑成型。