SINTAVIA是独立金属增材制造(AM)的全球领导者，支持关键行业，包括航空航天和国防，石油和天然气，汽车和地面发电。公司致力于金属零件的参数优化和质量系列化生产，达到或超过这些行业的严格标准。

世界上没有其他独立的AM公司拥有与Sintavia相同的内部能力。四家全球最大原始设备制造商的六台高速打印机与一台热等静压机、一台真空热处理炉、一台工业CT扫描仪、一台线材电火花机以及全套机械测试设备(包括高温拉伸、疲劳和蠕变测试)并排放置，一个完整的冶金实验室(包括一个扫描电子显微镜和光学发射光谱仪)和一个微粉实验室，Sintavia能够优化参数，串行制造，审计质量比任何竞争对手都快得多。

Doug Hedges，总统的Sintavia是一个机械工程师和增材制造专业。Doug的经验包括零件制造批准(PMA)、指定工程代表(DER)维修、OEM零件制造和设计，以及大型喷气发动机维护、维修和大修(MRO)。最近，道格开始着手证明增加制造航空航天替换部件的能力。Doug的目标是生产优化设计的航空托架，满足或超过现有的托架的机械性能，同时减少零件的总重量。为了做到这一点，道格依靠的是他在之前的职业生涯中遇到的一个组件。道格选择的组件是基于一个低压涡轮的售后航空部件。这个特殊的部件在每台发动机上使用了12次。

Doug指出:“我的目标是使用生成设计和增材制造简化维护、维修和大修组织。如果这些组织采用这些技术，他们可以看到许多好处，包括流线化(内部)制造，更容易做出与购买决策，虚拟库存，替换过时或停产的部件，和改进的性能特征可以实现，包括减轻重量，增加强度，以及疲劳特性的增加。”

牵牛星在设计过程中的灵感
Doug创建这个概念的证明，他利用了许多工具，Sintavia现场设计和制造的部分。该过程的第一步是使用蓝光扫描仪捕获原始零件的几何形状。扫描完成后，道格和他的团队根据原始几何图形的精确规格创建了一个高保真CAD模型。根据道格的说法，“接下来，我们确定了所有的加载条件，该部分将在其使用期间招致。使用Altair Inspire，我们将这些应用到模型中，在分离所有的设计和非设计空间后，我们对部件进行了多次优化迭代。这些包括修改设计空间的多轮测试、不同压缩的测试、安全工厂等。然后进行有限元分析(FEA)，对结果进行比较，并确定最佳优化迭代进行下一步。”一旦最终的Altair Inspire优化结果从多个选项中选择，Doug和团队使用Altair Evolve内部的PolyNURBS工具来优化其最终的几何形状。

在最终优化几何结构后，Sintavia使用其SLM Systems的280双激光器，加上Inconel 718粉末来生产该零件。后制造也完成了部分，以确保它准备好测试和最终使用。首先，Sintavia对零件进行了内部真空热处理，然后使用电火花加工(电火花加工)将零件从组装板上移除。额外的步骤包括去除支架、喷砂和抛光，以及热等静压以消除零件中的任何空隙或裂纹。此后，Sintavia对该部件进行了多次测试，包括5000磅负载的耐压测试、疲劳测试、冶金测试等。在所有的测试中，新的(优化的打印)部件比原来的要好。新部件的疲劳寿命是原来的3倍，孔隙率也比原来少，重量也轻了15%。

接下来是什么
Sintavia计划进一步优化这部分，以及其他可以优化增材制造的部分。道格说:“对于发动机涡轮部分，我想继续努力，进一步减少质量。我们还计划加强项圈，甚至可能进行集成轴承的设计。”