在产品开发过程中提前应用仿真意味着您可以通过尽早设计轻量级的产品来达到性能目标，而不是在后期进行质量控制。我们开发和实施智能模拟技术，让您找到重量，性能和成本之间的最佳平衡的产品。牵牛星通过拓扑优化、先进材料和开拓性创新加速您的轻量化行动。
可定制的物流解决方案实现了4吨的有效载荷优势，降低了制造复杂性，减少了40%的零件组装。
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当制造商需要将设计自由度与复杂零件的轻量化和成本要求结合起来时，注塑成型就成为焦点。利用Altair的全套产品快速开发创新塑料零件工程塑料解决方案.
当极端轻质要求满足最终性能需求时，连续纤维增强材料是选择的解决方案。定制产品，以满足各个要求的全面模拟连续纤维复合材料.
我们的仿真驱动设计方法利用拓扑优化，同时保证零件的可制造性，这是解锁优势的关键增材制造. 从一开始就注重结构性能，从而实现最高效、最轻量化的产品设计。
拓扑优化通过考虑预期载荷、可用设计空间、材料和成本等设计参数来开发优化结构。早期嵌入，它可以创建最小质量和最大刚度的设计。二十多年来，Altair®OptiStruct®是最原始的拓扑优化结构设计工具，驱动了您每天看到和使用的产品的设计。
Altair®灵感™将OptiStruct引入新的用户体验，鼓励早期应用拓扑优化。两种工具都考虑多个制造约束，包括对称图案、拉伸方向、空腔避免、上手角和挤压。拓扑优化允许快速的设计探索，提高开发效率，并确定零件整合的机会。
Altair产品工程服务团队跨行业工作，以便使用一个行业的流程和技术，并将它们应用到另一个行业。我们把航空航天工业的复合设计技术应用到乘用车上，把汽车的工艺优化应用到消费品上。我们的团队与我们的产品开发顾问一起创造行业领先的优化解决方案，提供其他公司无法比拟的最好的技术应用。
该团队采用最新的优化技术和流程，为客户的产品重量、性能和成本挑战提供创新的解决方案。在传统的设计过程中，仿真技术被用来作为验证工具，结果可能传递得太晚而影响设计方向。我们相信另一种方法——CAD和CAE并行部署。
产品开发的概念阶段常常无法提供成熟的工程数据来支持项目商业案例，这常常导致纠正问题的成本。Altair的过程用于在早期开发阶段快速询问设计备选方案，以帮助消除在产品开发中使用不成熟概念交付物和潜在下游问题的风险。
我们对汽车效率有着深刻的承诺，以至于我们设立了汽车行业唯一致力于汽车可持续性和轻量化的奖项。牵牛星启蒙奖表彰了最伟大的可持续性和轻量化的进步，显示了在减少碳足迹，减少水和能源消耗，以及在材料再利用和再循环的成功努力的成功承诺。这个年度奖项激发了工业界、工程界、政策制定者、教育工作者、学生和公众的兴趣，为分享致力于可持续发展和轻量化的最新技术创新提供了一个环境。
与之竞争的未来汽车概念使用的是储存在电池或氢气中的清洁能源。在船上储存高压氢气以供应燃料电池，需要使用复合材料的高效重量压力容器，在具有挑战性的热机械服务条件下安全可靠地运行，价格合理并符合标准。与Altair复合材料团队合作，CIKONI确定了Altair Multiscale Designer™的优点，通过其虚拟材料特性，为结构仿真创建准确可靠的材料模型，从而提高仿真效率。他们使用Multiscale Designer, Altair OptiStruct和Altair ESAComp接口与第三方的纤维缠绕模拟包来处理模拟过程。
蒂森克虏伯电梯公司希望探索方法，以确保创新的无绳电梯系统设计尽可能轻，以最大限度地提高电梯舱的承载能力。由于牵牛星在汽车和航空航天领域的产品减重方面的经验，牵牛星产品设计公司被选中来探索能够帮助最小化设计重量的方法和材料。
土耳其的福特Otosan公司利用OptiStruct进行拓扑优化设计大型冲压模具。在他们第一次尝试优化新冲压件时，重量减轻了20%。
为了扩大摩托车发动机的RPM系列，KTM需要一种新型的摇臂，在KTM时需要较低的惯性。新的摇臂需要具有相同或更好的刚度和变形水平作为先前的设计。KTM使用Altair HyperWorks™用于非线性拓扑优化和非线性结构分析，开发新的摇臂。由于这一点，组分惯性可以减少15％，组分质量降低21％，刚度增加了14％，导致转速延伸150-200rpm。
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