鉴于生产过程本质上是复杂的，并不总是容易，确保各个方面都在蝙蝠平稳地运行。考虑到所有的工具，材料，尤其是制造方法，公司都不断寻找改善流程的方法。

然而，在制造方法中发现缺陷可能是恐吓。一直对传统设计过程（物理原型设计，验证，重新设计）一直舒适的公司可能会犹豫，因为涉及重新学习的成本和时间的担忧，实现了一种新的方法。幸运的是，现代技术使得易于将模拟提前且无复杂的过渡。通过传统的“试验和错误”方法的所有废料和返工成本，制造的模拟驱动的设计改变了游戏，使工程师不再需要强调多个设计重新设计和团队之间的通信麻烦。

不一致导致大费用

制造中的“试验和错误”方法最终最终将设计人员沿着一条重复的道路，其中包括创建模拟设计，将其投入生产，并检测设计缺陷太晚了。在大多数制造业，组件拒绝率往往达到5％至10％，但在某些复杂的零件中可以更高。

迟到，一旦部件或流程已经在作品中，找到这些缺陷，就会成为一项非常昂贵的情况，以便在时间和金钱方面恢复。重要的是要意识到那些不必要的成本可以源于制造过程本身的效率低下。寻找制造方法中的缺陷可能是重大成本节约的关键。这就是为什么公司转向仿真技术，所以设计错误可以早期和无忧无虑来纠正。利用仿真驱动的设计，可以完全消除部分和工艺设计之间的来回。

效率低于上市减速时间

播放到产品开发的变量，例如材料类型和数量，使用的工具和循环时间，在所有不同的制造步骤中发挥复杂角色。在整个设计过程中应用集成仿真可确保可以在同一时间观察和优化设计和过程变量。为了效率，避免设计和制造之间的迭代环是非常重要的。由于生产团队之间的透明度是关键，但最终目标是将产品时间降低到市场上，并为客户提供高质量的产品，而不是牺牲制造商的费用。

在模具试验期间校正制造缺陷的平均增加了26％的模具成本。

米歇尔鲍尔，副总裁技术副总裁 - 清晰度

制造业问题可以减缓批判性最终阶段的产品设计过程。例如，注塑部件通常经过翘曲，沉降标记，短镜头和其他制造不一致，但可以在设计阶段使用仿真软件来识别和纠正这些问题。

过度设计导致浪费资源

更少的物理原型意味着更快的上市时间，这也意味着浪费的资源较少，更低的工具成本和更少的报废部分。模具成本高昂，工程和制造团队都希望在故障的部分或产品投入完整的生产运行之前理想地找到和修复潜在的缺陷。通过访问虚拟产品平台，开发团队不太可能持久浪费时间和资源。

基于Tech-Clarity的265款制造商进行的调查，61％的公司额定制造缺陷作为负面影响竞争力的最大问题。当在设计期间找不到这些缺陷时，问题将在生产线上开始，最终影响与客户的关系，以及设计人员和制造商之间的整体工作流程效率。

虽然有些人仍然可以将模拟视为复杂且难以实施到现有过程中，但它是相反的，而且Altair的仿真解决方案使其易于过渡到虚拟环境中。提供用于铸造，成型，发泡，挤出和更多的工具，Altair的制造仿真消除了在不破坏电流过程的情况下对恒定设计重新进行的需求。

使用模拟到您的优势

通过将决策直接掌握在设计师手中，可以避免团队发现自己面临着传统制造实践的经典陷阱，以集成的模拟策略避免。过度关注，浪费时间和不一致的工作流程都是在迟到的结果找到生产问题的结果，而不是几乎在一开始就解决它们。实施模拟早期增加了质量和部分性能因素，以导致改善可制造性。

提供A.全套仿真工具对于虚拟设计和制造，Altair使用户能够在单个统一平台中以简单和价格实惠验证设计。