传统的注射成型方法已经为设计师们尝试了几十年。但是，随着制造技术的进步，对更早地应用模拟并贯穿整个设计过程的需求也在增长。尽管多年来注塑成型零件的工艺已经被证明是成功的，但常见的缺陷，如下沉痕迹、空气陷阱和焊接线，可以通过物理测试在雷达下飞行。通过探索数字设计和模拟的能力，团队有能力节省明显的时间和成本。模型的显著减少是模拟驱动设计的结果，因此成型项目可以更快地完成，而且缺陷更少。

注塑成型的标准方法通常包括:设计师为一个零件或模具创建一个初始蓝图，将其放入测试和验证阶段，如果发现错误，在制造商将其投入全面生产之前，必须回到第一阶段。如果没有注意到设计中的这些关键问题，最终会影响到它的可制造性，并变得昂贵。

这些迭代循环最终影响整个生产线，并导致生产力的损失。注塑成型是一种高度复杂的制造过程，这使得在单独依赖测试时，可以发现极其困难的缺陷来源。通过利用模拟驱动的设计方法，设计工程师可以提前识别潜在问题，并修改其部分或制造过程参数，这是第一次产生更好的部分。看看注射成型的一些最常见的挑战，我们能够看到旧习惯如何突破，可以为既定的制造过程带来新的视角。

解决已知的缺点

在为注塑零件奠定基础时，项目团队必须考虑注塑过程的每个步骤中众多变量之间的关系。这包括涉及的工具、零件材料、选定的模具和零件配置等因素。

因为部件设计师和模具制造商往往顺序工作，所以这是生产工作流程中的迭代环的地方开始浪费时间和资源。“试用和错误”方法需要等待，直到创建了原型以测试并验证它，甚至可能需要多次尝试找到正确的设计。这是在哪里Altair激发模具™可以帮助工程和制造中的每个人完成同一页面。在整个设计工作流程中应用集成仿真允许团队了解所有这些过程变量最终会如何影响组件的设计，这意味着早期的优化和减少的废旧工作。作为一个单一的集成平台，所有具有不同软件体验级别的用户都可以访问激发模具。此外，设计人员可以在线实现快速解决时间，而无需投资昂贵的硬件。

注塑零件使用各种各样的聚合物树脂，用于包装和工程部件。bob电竞官方然而，许多设计师发现选择正确的零件材料来满足他们期望的材料性能目标是一项挑战。材料的成功选择很大程度上取决于所制造部件的用途和生命周期，以及可用的不同等级或混合材料。使用现代模拟注塑成型的一大优势是，设计师能够完全控制成型的材料。代替昂贵的物理测试，完整的多尺度材料建模可以在虚拟平台上进行。

举个例子，考虑一个纤维增强的塑料部件。使用启发模具，可以深入挖掘选定材料中的纤维的详细模拟。由于能够控制材料纤维的方向，设计师可以创建多种材料模型，以了解哪种变化对给定部件最有效。使用这种类型的模拟软件是很重要的，因为根据纤维取向，宏观材料的特性可能会发生巨大的变化。例如，材料可以变得更硬或更灵活，更强或更脆，这取决于纤维的位置。

当将模拟驱动设计移到流程早期时，像牛郎星材料数据中心允许设计师浏览和比较材料属性，用于模拟和优化工作流程。找到合适的注塑材料不再是一个复杂的问题，设计返工成本可以完全消除。

牵牛星的可制造性

通过自动模具生成、瞬时配置测试和始终3d自适应计算，Inspire mold设计仿真技术非常快速、友好和准确。更好地了解零件的填充、包装、冷却、翘曲，在模具设计之前就减少模具缺陷。通过应用早期成型模拟，降低产品开发成本，并在预算内按时交付生产就绪的工具。

点击这里查看Altair的最佳实践指南，用于将模拟应用于注塑成型。