网络研讨会：如何减少和解决铸件缺陷，提高产量

基于经验的发展通常意味着你知道会发生什么，但你不知道为什么！在发展中使用数字双胞胎有助于将经验知识转化为物理知识。这为优化创造了有效的基础，满足了不断提高的性能、轻量化或成本要求。
观看网络研讨会录音“从知道怎么知道为什么！”—数字化孪生设计工艺为熔模铸造开辟了新的天地与联合提出Feinguss空白是欧洲和世界领先的熔模铸造厂之一EICF公司.
在本次网络研讨会录音中，您将了解FeingusBlank如何应用智能铸造流程来应对发展挑战。演示将：

• 通过熔模铸造工艺，演示模拟驱动设计和附加制造在驱动下一代轻量化设计中的应用。
• 展示了一个基于仿真驱动设计和可制造性的集成工作流，以在单一环境中获得轻量化零件。
• 介绍如何将此数字双平台应用于熔模铸造、砂型铸造和附加制造或混合制造过程。

基于Altair Inspire Cast&Structure的铸件仿真驱动设计与制造

一些原型铸件、废料和低质量铸件使铸造厂花费宝贵的时间和金钱。模拟和无损检测提供了减少从CAD概念到铸造成功的时间的技术，并有助于将铸造利润的典型损耗因素降至最低。Altair应用工程师Nic Minnaar和来自Stellenbosch大学CT扫描设备的Anton du Plessis教授将介绍一个案例研究，解释Altair Inspire Cast和CT扫描如何实现高效铸造工艺的设计。这个南非的案例研究将展示Inspire Cast和CT扫描在盈利铸造方面的合作价值。

Altair制造模拟工具已经收到了大量的开发工作，以扩大其模拟能力。

为了成功地利用3D打印和附加制造的优势，必须采用新的设计和模拟过程。简单地“打印”当前的设计是没有好处的。新的工具和先进的计算能力使用户能够优化实体几何结构的刚度和重量，还允许他们模拟负载条件和轻量化设计。这些新的计算工具也给用户提供了一个机会来测试一个设计在现实世界中的表现。

将设计优化、疲劳分析、铸造和3D打印结合在一起，解决了轻量化设计的挑战，并能够创造创新的设计和制造过程，提高性能和效率。