激励在设计过程中

在过去，LEIBER集团采用反复试验的方法设计其轻量级组件。“我们会在组件的某些区域添加或移除材料，然后进行结构分析，看看组件是否符合标准。有了Inspire，我们就不用再走这条路了——我们只需要定义设计空间，添加负载和边界条件，然后优化出通常符合标准的设计，”LEIBER设计工程师Uwe Kasper说。

在典型用例中，Leiber工程师从客户接收现有组件。使用现有部分作为起点，工程师设计了一种替代前部件的新几何。Leiber使用的另一种方法是创建一个完全新的组件，而不依赖于先前创造的几何形状。在这里，Inspire在项目的设计过程中使用了预先使用，以创建一个新的结构高效设计。

在屡获殊荣的悬架梁的情况下，工程师使用悬架梁现有的几何形状并创建了重新设计。新设计的部分是符合他们想要申请的新材料和制造过程。为此，工程师定义了一种设计空间，其中组件必​​须适合和研究，并应用诸如材料特性，固定，负载，设计/非设计空间和制造限制的边界条件。使用此输入，它们然后运行优化以产生理想的结构部分。一旦优化完成，最终任务就是将结果解释为生产就绪CAD模型。

解决方案

为了达到理想的轻量级目标，公司必须从根本上改变产品开发的方式。传统的方法包括太多的设计和工程部门之间的迭代，直到一个理想的设计可以被定义。如果最初的概念已经在负载路径和材料分布方面进行了结构优化，那么最终的解决方案可以在更短的时间框架内用更少的努力创建。这可以通过包括模拟驱动设计过程而实现，在这个过程中，模拟方法如概念生成引领新产品的设计。LEIBER采用了这些方法，使用Inspire等软件工具实现了仿真驱动设计。通过使用Inspire，工程师能够快速轻松地创建和研究结构高效的概念。以这种方式，材料只在实际需要的地方使用，产生的组件比大多数传统设计的组件更轻、更硬。

为了进一步提高组件的性能，特别是其重量，LEIBER将模拟驱动设计方法与新材料的使用相结合。LEIBER开发可锻压铝合金，如AluHigh®和AluXtrem®，保证了高安全性和强度潜力，与许多其他材料相比，具有优异的可加工性。AluXtrem®用于新型悬吊梁的开发和生产。

结果/利益

由于概念生成和新材料的结合，新组件比正式使用的铸铁组件轻50%。使用这种新材料，LEIBER还能够缩短元件的制造和测试过程，从而实现更经济的生产。除了减轻重量，设计过程和新材料也保证了更好的疲劳特性的组件。由于在设计过程中使用了Inspire，工程师们更容易、更快地创造出结构高效的设计。