＂...我们甚至不会考虑在传统的基于网格的系统中以这种方式进行分析——它将花费太长时间来获取任何有用的信息。我们最终会将装配拆分成多个简化的部分，并为每个部分运行单独的模拟。这很容易消耗一天的时间，或者只允许我们检查组件中的一小部分，而且可能不够精确。”
托尼·琼斯
安德龙装卸有限公司工程经理
图1 -夹紧力应用于活塞杆
吊耳处的反作用力在SOLIDWORKS中计算的理论重量的1.5%以内。SimSolid中的数字可能比SOLIDWORKS更精确，因为测量的重量已应用于采购项目，例如线性轴承和气缸。
图2-吊耳处的反作用力
图3–全系统预测排量
图3显示了预测的重力位移。整个装配有530个零件，模拟时间不到50秒。这种速度允许Andron在预算时间内运行多个设计迭代。
图4 -夹紧臂的冯米塞斯应力
图4显示了夹紧臂中应力结果的详细视图。发现应力值在限值范围内，根据屈服强度，夹持臂的预测安全系数为8.7。
总之，使用SimSolid，Andron能够通过滑动连接、活塞上的夹紧力和缸体上的匹配反作用力，以非常真实的方式快速模拟整个装配。从开始到完成分析（包括所有设置/准备和修复CAD模型中的一些错误）的总时间仅为1.5小时。
“最后一个想法是，我们甚至不会考虑在传统的基于网格的系统中分析这种方法——需要多长时间才能得到有用的信息。我们最终会将装配分解成多个简化的零件，并对每个零件分别进行模拟。这将很容易消耗一天的时间，或者只允许我们检查组件中的一小部分组件，而且可能不太准确。”安德龙处理有限公司的工程经理托尼·琼斯说。