“我们使用HyperWorks和nCode DesignLife对组件进行虚拟测试，以在短时间内确定其耐久性。我们还通过开发不同的概念来满足我们的要求，从而节约成本、减轻重量和简化制造/组装。另一个好处是，我们的母公司使用HyperWorks，这使我们能够共享有限元模型，并在有限元组之间开发一个共同的平台。”
劳伦斯-拉森
工程专家，IVECO澳大利亚
解决方案
IVECO开始使用HyperWorks是在他们从大学雇佣的第一个CAE员工的推荐下，他在学校使用过HyperMesh，并推荐IVECO采用该软件套件。他们后来发现，他们的全球母公司CNH Industrial和FCA Group已经在广泛使用HyperWorks。IVECO现在已经做了8年多的仿真建模。仿真帮助他们减少了测试时间，因为许多设计概念可以在原型制作之前进行分析。它还使他们能够理解组件或系统在负载下的行为，以便在记住应力集中的位置时容易生成概念。
IVECO通过Altair合作伙伴联盟使用Altair HyperWorks和nCode DesignLifbob游戏下载大全e进行疲劳分析。HyperMesh帮助他们网格化复杂的模型，并能轻松处理更大的模型。在OptiStruct中进行疲劳应力分析，然后将模型导入nCode DesignLife中进行疲劳计算。为了测试，nCode DesignLife用于测量加速度、应变、力、压力和位移数据的数字信号处理(DSP)。
在HyperMesh中建立电池箱的网格模型，在OptiStruct中进行模态分析，对电池箱的设计进行评价。设计结构根据模态振型进行演化，以达到可接受的固有频率水平。利用APA软件，nCode Design Life将现场应力与有限元模型关联起来。然后使用nCode DesignLife的动态分析对最终设计进行疲劳评估。在IVECO测试赛道上，使用比利时块铺路机在底盘上测量的加速度来激发CAE模型，并基于每个模态和感兴趣频率的模态参与因子来计算损伤。
在24hz的第一模态下进行了瞬态疲劳寿命试验。nCode DesignLife中进行的模拟揭示了现有电池箱设计中静态失效(应力超过钢的ut)的几个值得关注的领域。然后在nCode DesignLife中使用虚拟应变计工具将现场应力与有限元模型关联起来。
结论和展望
IVECO在HyperWorks和nCode DesignLife中的工作改进了电池盒结构。箱体的第一固有频率从24Hz增加到74.3 Hz，关注区域的应变能显著降低，超过钢UTS的应力被消除，并实现了所需的疲劳寿命。
“我们使用HyperWorks和nCode DesignLife对组件进行虚拟测试，以在短时间内确定其耐久性。我们还通过开发不同的概念来满足我们的要求，从而节约成本、减轻重量和简化制造/组装。另一个好处是，我们的母公司使用HyperWorks，这使我们能够共享有限元模型，并在有限元分析小组之间开发一个共同的平台，”Larson Lawrence解释说。
HyperWorks和nCode DesignLife已经为依维柯节省了大量时间，因为它们可以在发布进行物理测试之前验证几个概念。依维柯喜欢利用合作伙伴联盟从多个合作伙伴处获取软件，而无需租赁或购买。”可访问范围广泛的牵牛星合作伙伴联盟工具，如nCode DesignLife，帮助我们增强了我们的虚拟仿真能力，而无需专门投资于这些长期承诺的工具。这也帮助我们降低了设计成本和交付周期，使我们能够以更大的信心更快地将产品推向市场。他们还通过合作伙伴联盟使用了Total Material和CADdoctor。未来，依维柯计划探索更先进的方案，在HyperMesh中模拟有限元模型。他们期待使用nCode DesignLife中用于疲劳分析的高级选项实现额外的时间节约，并计划探索结构的OptiStruct优化。